切削液使用过程中出现的问题及处理方法（二）

一. 机床油漆变色与剥落
　　主要原因：切削液的碱与表面活性剂对油漆有侵蚀作用。
　　解决方法：有些机床油漆如过氧乙烯漆，氨基漆等对切削液的适应性较强，而硝基漆则较差，对硝基漆机床选用乳化液作为冷却液适应性要好些。

二. 操作者过敏、皮肤炎
　　主要原因：油基切削液轻质组分过多，芳烃含量高导致皮肤过敏。水基切削液中的碱和表面活性剂对人的皮肤有脱脂作用，某些组分对部分人有过敏作用，以致诱发皮肤炎。
　　解决方法：选用芳烃含量低的切削油，低粘度的基础油要搭配一部分粘度高的油来调配切削油。选择对皮肤刺激小的切削液。操作者采取必要的防护措施，避免接触时间过长或戴防护手套等。

三. 工件表面粗糙
　　粗糙度达不到工艺要求、有瑕疵、烧伤
　　主要原因：润滑性能差。切屑的影响。油的冷却清洗性差。
　　解决方法：换成润滑油性能好的切削油（油性和极压性都较好）。改善过滤方法，清除细小切屑。加大切削油的压力和流量、改变注油方向。

四. 使用过程中，刀具刃磨次数增多，刀具寿命逐渐缩短
　　主要原因：因漏油而使添加剂浓度降低（切削油）。只补充水而降低水基润滑剂的浓度。
　　解决方法：补充新油或补充极压润滑添加剂。采取措施防止漏油。补充原液，调整使用液的浓度。定期监测浓度。

五. 油基切削液换成水基切削液，导致刀具寿命下降
　　主要原因：水基切削润滑性不如油基切削液。
　　解决方法：使用含有油性剂和极压添加剂的乳化液。加大水基切削液的使用浓度。

六. 磨削时砂轮的砂孔堵塞
　　主要原因：磨削液渗透、清洗性能差，砂轮气孔被磨屑堵塞。磨削液润滑性不足，砂粒切刃被磨平。
　　解决方法：对磨削油要降低油剂的粘度，增加供油压力和流量。水基磨削液，要换成渗透性、洗净性好的磨削液。换成含油性剂和极压剂的磨削液。

七. 热固性树脂砂轮使用寿命短
　　主要原因：由于磨削液的碱性作用，使粘合剂溶解。
　　解决方法：使用碱性较弱的水基磨削液（PH≤8.5）。

八. 磨削加工件精密度不良
　　主要原因：磨切液冷却性差，工件热膨胀。磨削液清洗和自锐性能差，砂轮孔堵塞，磨出的工件成椭圆。油的冷却清洗性差。
　　解决方法：增大供液压力和流量。降低磨削液的温度。改善磨削液的质量和自锐性能。

九. 加工部件在工序间生锈
　　主要原因：停滞时间过长。夜间温差大，空气中水分凝结。梅雨季节，空气湿度大。附近化工厂排出酸性气体或海边和盐井附近。
　　解决方法：涂工序间防锈油。改用不含氯极压剂的防锈切削油。

十. 水基切削液使用过程中变成紫红色
　　主要原因：刀具或工件含有钴元素。
　　解决方法：使用具有防钴析出功能的切削液。
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