1. 机床或加工件生锈(水基切削液)：
1) 切削液浓度太低，使用过程中只加水不加原液。
2) PH值降低。
3) 切削液腐败变质。
4) 含氯极压剂分解。
解决方法：
1)定期检测切削液的浓度变化，及时添加新液，保持使用浓度。
2)加入碱或二乙醇胺，保持PH值在8.5以上。
3)加杀菌剂或更换切削液。
4)用不含氯的切削液。
2. 机床或加工件生锈(油基切削液)
1) 切削油中混入水分。
2) 含氯极压切削油添加剂分解。
解决方法：
1)前工序用水基切削液加工的工件要作脱水处理，避免工件带进的水混入切削油中，微量的水可加入1-2%T702防锈剂，水含量大而换新油。
2)换不含氯的极压切削油。
3. 加工精度下降：
1) 冷却不充分或不均匀。
2) 切削液选型不合适。
3)加工液长时间没更换导致性能失效。
解决方法：
1)调整与改善供液喷嘴，扩大供液范围，提高供液压力与流量。
2)改变加工液品种，选用合适的切削液。
3)更换新的加工液。
4. 铜铝合金零件变色：
1) 切削油中含有活性硫极压剂。
2) 水基切削液PH值过高易产生氢氧化铜(铜绿)、氢氧化铝(铝表面白斑)。
解决方法：
1)改用非活性硫极压剂的切削油
2)选用低PH值的水基切削液或加入有效的铜、铝腐蚀抑制剂，如苯并三氮唑，汽巴42等。
5. 水基切削液泡沫过多，消泡慢：
1) 切削液的压力及流量太大，造成泡沫过多。
2) 消泡剂稳定性差，失效时间快。
3) 切削液腐败变质。
4) 铝镁合金加工时产生氢气。
解决方法：
1)应选用消泡性能好的切削液。
2)选用质量好，贮存期长的消泡剂。
3)更换切削液或加杀菌剂。
4)更换适合铝镁合金加工的切削液。
6．切削液变色发臭：
1) 停机时间过长，引起微生物大量繁殖而腐败发臭。
2) 设备润滑油或上一工序零件带入切削油使水基切削液乳化，容易受细菌侵蚀。切削液表面覆盖油层也加速厌氧菌的繁殖。
解决方法：
1)停机期间最好能每天都开机，搅拌1-2小时让切削液循环流动或在节假日停机前加入杀菌剂。
2)尽量减少设备的漏油，对浮在切削液表面的油层及时清除。
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